Coalbrookdale, un lieu qui a plus de 300 années d'expérience dans la fabrication de la fonte, est reconnu aujourd'hui comme le lieu de naissance de l'Industrie en tant que telle. Le savoir-faire de la fonderie de Coalbrookdale est réputé dans le monde entier, et les innovations d`Abraham Darby et de ses descendants dans cette petite vallée du Shropshire ont révolutionné l`industrie du fer.

En 1709, la première société de Coalbrookdale fut fondée par le maître du fer, Abraham Darby. Coalbrookdale fut choisi à cause de ses riches ressources en charbon, en fer, en calcaire et en argile, et parce que le lieu offrait la possibilité de transport fluvial ; ce fut cette année là qu`Abraham Darby découvrit un moyen d`augmenter la production en faisant fondre du fer avec du coke (une forme modifiée de charbon) au lieu de charbon de bois. La méthode qui exigeait du charbon de bois avait rapidement décimé les forêts d`Angleterre, et de nombreux historiens identifient cette période comme une percée qui marque le début de l`ère industrielle moderne.

Parmi les premiers produits figuraient des casseroles, et dès le début des années 1740, la fonderie connut une expansion rapide. La fonderie produisait et posait des rails en fonte en 1767 et elle devint la première société à fabriquer des roues et des rails en fer pour l`industrie ferroviaire. Elle fut aussi responsable de la fabrication des premiers cylindres en fonte pour les moteurs à vapeur.

Cependant, c`est la fabrication de la fonte et la construction d`un pont en fer au-dessus de la rivière Severn en 1779 qui sont reconnues comme étant les réalisations les plus spectaculaires de la Société Coalbrookdale. Parmi ses autres innovations, citons la locomotive à vapeur de Trevithick, assemblée et testée à Coalbrookdale ainsi que des plaques en fer forgé pour le SS Great Britain, le premier bateau à hélice en acier.

Vers le milieu des années 30, Francis Darby développa le procédé de coulée de la fonte. Amateur des arts, Francis Darby fit produire par la fonderie des moules ornementaux en fonte et des meubles de jardin, et se vit attribuer des projets à grande échelle comme les barrières et les grilles du fameux parc Londonien `Hyde Park`. Les réalisations de la société furent reconnues lors de la Grande Exposition de 1851, où elle fut récompensée par une médaille.

Au cours du 19ième siècle, les cheminées, les fours et les cuisinières en fonte représentaient une partie importante de la production de Coalbrookdale, et la société créa une gamme complète d`appareils à combustible solide, ainsi qu`un éventail de cuisinières de grandes et petites tailles pour la maison.

En 1929, la Société Coalbrookdale devint une filiale de Allied Ironfounders Limited et continua à produire des pièces pour une grande variété de produits, y compris le chauffage domestique et les appareils pour la cuisine comme l`Aga. Dans les années 40, la fonderie créa la Rayburn, qui fut développée à l`époque en tant que cuisinière chauffe-eau. Aujourd`hui, la fonderie continue à fabriquer ces appareils en fonte et à appliquer ses principes de qualité.

La fonderie de Coalbrookdale produit toutes les pièces pour Aga, et chaque produit reflète l`héritage et le savoir-faire traditionnel qui font la distinction d`Aga. La coulée et l`émaillage s`effectuent sur deux sites - la fonderie de Coalbrookdale et l`usine Aga à Ketley, séparées de 10 kilomètres.

La coulée
La fonte est résistante et durable, et les matières premières utilisées à Coalbrookdale sont en fait des débris de fer et de la fonte brute. Le coke sert de carburant et le calcaire est utilisé comme un flux ou un agent nettoyant. Toutes les matières premières sont fondues à 1800 °C et, avant même de pouvoir refroidir, le métal fondu est versé dans des moules. Les pièces coulées sont ensuite sorties des moules pour pouvoir refroidir.

Les pièces moulées subissent ensuite un grenaillage pour supprimer le sable brûlé, et sont ensuite envoyées dans le service de dégauchissage où les bords bruts sont éliminés à l`aide de meules. Les pièces moulées sont ensuite transportées sur le site AGA-Rayburn à Ketley.

Les pièces sont alors recuites et décapées par projection de grenailles en fer à une pression de 5 bars avant d`être limées à la main. Ceci prépare les moules pour le procédé d`émaillage et supprime les traces de graisse et les saletés superficielles comme le sable de la fonderie. Le grenaillage fait mousser les pièces ce qui facilite l`émaillage.

Emaillage
Les cuisinières AGA et Rayburn ont une surface en émail vitrifié, qui se caractérise par sa durabilité, sa résistance aux rayures et la durabilité des couleurs. L`émail vitrifié est un mélange de verre fondu, d`argile et de pigments qui sont liés de façon permanente à la fonte à des températures très élevées, afin de créer une finition résistante et brillante. Toutes les couleurs sont produites à partir d`oxydes métalliques et l`émaillage s`effectue à la main.

Le procédé dure trois jours
L`émaillage fusionne le verre sur le métal. Au début de l`émaillage, une première couche est pulvérisée sur les pièces, qui sont ensuite placées dans un grand four à 785 °C pendant 40 minutes. Deux couches supplémentaires d`émail sont ensuite appliquées sur les pièces, qui sont ensuite cuites à 775 :C. Avant la cuisson, la couleur est pâle et crayeuse, mais la cuisson produit le superbe brillant caractéristique de l`émail vitrifié.

La couleur est ensuite analysée par ordinateur, et une partie des pigments de ce lot est enregistrée dans le numéro de série. Les portes et les panneaux avant sont coordonnés avec soin pour obtenir un ensemble parfait.